Problema: l’inchiostro volatizza dal gruppo stampa.
Cause:
1. Quantità eccessiva di inchiostro sui rulli.
2. Equilibrio acqua/inchiostro.
3. Temperatura sui rulli troppo elevata.
4. Elevata velocità di stampa.
Soluzioni:
1. Cercare di ridurre la quantità di inchiostro sui rulli attraverso la configurazione UCR in prestampa. Sostituire con inchiostro a più elevata forza colorante.
2. Provare a ridurre la quantità di soluzione di bagnatura finché la lastra prende forza (“asciutto”). Controllare le regolazioni dei rulli in macchina. Controllare quantità e diluizione della bagnatura.
3. Ridurre la temperatura fino al valore consigliato dal costruttore della macchina (ove possibile).
4. Sostituire con un inchiostro che abbia le caratteristiche specifiche per l’alta velocità.
Problema: l’intera immagine della lastra, o parte di essa, non prende l’inchiostro. Vedere anche assenza dell’immagine su lastra – chimico.
Cause:
1. Spolverio eccessivo.
2. Pressione lastra-caucciù eccessiva.
3. Settaggio improprio dei rulli inchiostratori e bagnatori.
4. Particelle abrasive che rovinano il grafismo.
Soluzioni:
1. Vedere strappo/spolverio.
2. Controllare che gli spessori di stampa e il settaggio della macchina siano corretti. Regolare se necessario.
3. Controllare il settaggio e la durezza dei rulli inchiostratori; regolare o sostituire di conseguenza. Controllare i parametri della bagnatura; regolare il gruppo di bagnatura se necessario.
4. Eleminare impurità del materiale utilizzato. Pulire il sistema inquinato/settare i parametri di riciclo della bagnatura e unità di stampa/calamaio
Problema: l’intera immagine sulla lastra, o parte di essa, non prendono l’inchiostro.
Cause:
1. Il pH della soluzione di bagnatura è troppo acido.
2. Detergenti sulle lastre e/o correttori dei graffi sono essiccati sull’area di stampa.
3. Sistema di bagnatura contaminato da wash o da prodotti di pulizia della bagnatura.
4. Lastre sviluppate in modo non corretto; residui di gomma arabica sull’area di stampa.
5. Spessore di gomma presente sulla lastra troppo elevato (o applicato nella preparazione o durante l’area di stampa).
Soluzioni:
1. Assicurarsi che il grado di miscela della soluzione di bagnatura e la conduttività siano in linea con i parametri suggeriti dal produttore. Sostituire con un additivo meno acido.
2. Sciacquare bene le lastre dopo la pulizia.
3. Pulire l’intero sistema di bagnatura.
4. Lavare la lastra completamente; preparare una nuova lastra se necessario.
5. Rimuovere la gomma arabica con acqua tiepida. Assicurarsi che lo spessore venga ridotto in futuro, sia nell’applicazione manuale che automatica (sviluppatrice).
Problema: sono richieste frequenti regolazioni in macchina per mantenere una costante qualità di stampa.
Cause:
1. Quantità eccessive di soluzioni di bagnatura ("emulsione di inchiostro" visibile sulle aree stampate).
2. Parametri non corretti della soluzione di bagnatura (quantità insufficiente di additivo).
3. Parametri non corretti della soluzione di bagnatura (quantità eccessiva di additivo).
4. Settaggio dei rulli di bagnatura e/o di inchiostrazione non corretto.
Soluzioni:
1. Regolare il settaggio della bagnatura a livelli adeguati.
2. Regolare la concentrazione di soluzione di bagnatura secondo i livelli di pH/conduttività consigliati.
3. Verificare il corretto setup dei rulli.
4. Eseguire test specifico per valutare la corretta distanza fra i rulli; regolare se necessario.
Problema: l’inchiostro è poco lucido.
Cause:
1. Supporto troppo assorbente; superficie della carta troppo ruvida/rugosa.
2. Bagnatura: l’unità di inchiostrazione contiene una quantità eccessiva di soluzione di bagnatura (sovraemulsionamento).
3. Quantità di inchiostro non sufficiente.
4. Fuori polvere troppo rapido.
Soluzioni:
1. Sostituire con un supporto più liscio, meno assorbente. Utilizzare una quantità di carta più lucida.
2. Ridurre i livelli di bagnatura al minimo. Controllare il dosaggio della soluzione di bagnatura e regolarla se necessario.
3. Aumentare lo spessore di inchiostro utilizzando una serie di inchiostro dalla forza colorante inferiore.
4. Utilizzare un inchiostro con fuori polvere più lento.
Problema: tempo di essiccazione insufficiente tra la stampa della bianca e della volta, durante la fase di finitura/lavorazioni successive.
Cause:
1. Tempo di essiccazione tra la stampa e le lavorazioni successive.
2. Lavori con elevato spessore di inchiostro.
3. Insufficiente aerazione.
4. PH della bagnatura troppo acido.
5. PH della carta troppo acido.
Soluzioni:
1. Sostituire la serie con una più ossidativa per accelerare l’essiccazione dell’inchiostro. Se la carta presenta un buon fuori polvere, sostituire la serie con una più rapida. Aggiungere essiccante all’inchiostro per accelerare l’essicazione.
2. Cercare di ridurre la quantità di inchiostro sul foglio attraverso la configurazione UCR in prestampa.
3. Utilizzare una quantità sufficiente di polvere antiscartino, dalle dimensioni corrette per meglio aerare i fogli in pila. Ridurre l’altezza della pila.
4. Provare a ridurre la quantità di soluzione di bagnatura finché la lastra prende forza (“Asciutto”). Quindi aumentare lo stretto necessario fino a pulire. Sostituire l’additivo di bagnatura o ridurne la quantità dopo averne controllato la concentrazione.
5. Consultare la cartiera.
Problema: comparsa di una seconda immagine dietro alla prima; si verifica su due diverse unità.
Cause:
1. Settaggio errato delle pinze.
2. La carta si muove; la carta sventaglia tra le unità di stampa.
3. Lastra non completamente bloccata.
4. Caucciù non tensionato correttamente.
Soluzioni:
1. Regolare correttamente le pinze.
2. Regolare l’equilibrio acqua/inchiostro provando a ridurre la quantità di acqua fino al punto minimo. Usare una qualità di carta che non sventagli.
3. Fissare la lastra.
4. Tensionare il caucciù secondo il settaggio consigliato; controllare il rivestimento o sostituire il tutto se necessario.
Problema: la stampa dei retini risulta impastata e mostra valori dot gain superiori rispetto allo standard.
Cause:
1. Pressione eccessiva tra la lastra, caucciù e sui rulli.
2. Tiro e viscosità troppo bassi.
3. Esposizione della lastra non sufficientemente nitida/lastra poco sviluppata.
4. Equilibrio acqua/inchiostro.
5. Quantità eccessiva di inchiostro sull’unità di stampa.
6. Caucciù sui rulli troppo morbidi/rivestimento di caucciù inadeguato.
7. Pressione di stampa eccessiva
Soluzioni:
1. Controllare che gli spessori di stampa e il settaggio della macchina siano corretti; regolare se necessario.
2. Sostituire l’inchiostro con una serie specifica. Verificare i settaggi in prestampa.
3. Coordinarsi con la prestampa e verificare il corretto procedimento di sviluppo delle lastre; rettificare se necessario.
4. Verificare l’additivo di bagnatura, nel caso sostituirlo con uno più efficace. Controllare i parametri della bagnatura e assicurarsi che ci sia una quantità sufficiente. Vedere equilibrio acqua/inchiostro.
5. Ridurre la quantità di inchiostro sui rulli sostituendolo con inchiostro di più elevata forza colorante. Provare a ridurre la quantità di inchiostro sul foglio attraverso la configurazione UCR in prestampa.
6. Verificare che i caucciù e i settaggi della macchina siano corretti; rettificare se necessario. Ricondizionare caucciù e rulli. Sostituire se necessario.
7. Regolare le pressioni di stampa
Problema: le immagini, generalmente a fondo pieno o tinte piene, perdono intensità di colore se esposte alla luce, sovra verniciate UV/acqua o plastificate.
Cause:
1. Inchiostro con resistenze troppo basse.
2. Sanguinamento, sbaveggio.
Soluzioni:
1. Dove è necessaria la resistenza alla luce, utilizzare una quadricromia (magenta, giallo) con più alti limiti di resistenza. In caso di tinte al campione modificarne la ricetta, utilizzando pigmenti con elevata resistenza alla luce.
2. Utilizzare inchiostri (es. spot colours) resistenti. Le resistenze dipendono dalla necessità della finitura (laminazione, verniciatura UV/acqua).
Problema: puntini bianchi circolari sulla superficie stampata. Impurità che indicano presenza di particelle. Vedere impurità – irregolari.
Cause:
1. Particelle di inchiostro secco.
2. Particelle sui rulli.
3. Particelle della gomma dei rulli bagnatori.
4. Particelle sulla lastra.
5. Altre particelle.
Soluzioni:
1. Evitare la formazione della pelle quando si utilizza l’inchiostro. Rimuovere completamente l’inchiostro secco dalla superficie di una latta precedentemente aperta. Pulire la macchina in modo accurato e frequentemente. Rimuovere l’inchiostro secco dall’impianto della bagnatura e dall’estremità dei rulli.
2. Ricondizionare i rulli, lastra e caucciù; sostituire se necessario.
3. Sostituire i rulli (sleeve) se necessario.
4. Controllare che le lastre siano adeguatamente preparate; rimuovere tutte le possibili impurità residue dopo la fase di preparazione della lastra.
5. Migliorare la pulizia: controllare la circolazione dell’aria per evitare la polvere; lasciare spazio vuoto sopra gli elementi di stampa; posizionare coperture plastiche sopra i calamai; utilizzare quantità ridotte di polvere antiscartino; controllare l’eventuale presenza di particelle estranee nella polvere antiscartino.
Problema: macchie bianche dalla forma irregolare sulla superficie stampata. Impurità delle forme non regolari indicano un problema di carta. Vedere impurità – circolari.
Cause:
1. Perdita della carta o spolverio.
2. Inchiostro con tiro eccessivo rispetto al supporto in uso.
3. Quantità di soluzione di bagnatura non adeguata.
Soluzioni:
1. Rimuovere la polvere/patina dei fogli in pila prima di passare alla stampa successiva (aerare, smazzare). Cambiare supporto. Controllare eventuali particelle estranee presenti nella polvere antiscartino.
2. Sostituire l’inchiostro con una serie dal tiro inferiore. Aggiungere pasta riduttiva all’inchiostro.
3. Verificare l’equilibrio acqua/inchiostro provando a ridurre la quantità di acqua fino al punto minimo. Verificare il dosaggio della soluzione di bagnatura e modificare se necessario.
Problema: strappo: sollevamento della patina della carta verso lastre, caucciù e/o unità di stampa; spolverio: accumulo di fibre di carta patinata su lastre, caucciù e/o rulli inchiostratori.
Cause:
1. Carta sensibile allo strappo/inchiostro con tiro troppo elevato rispetto al supporto in uso.
2. Caucciù.
3. Eccessivo deposito di fibre/polvere sulla superficie della carta.
Soluzioni:
1. Sostituire l’inchiostro con una serie a più basso tiro. Ridurre il tiro aggiungendo un reducer all’inchiostro. Sostituire la carta con una qualità meno sensibile allo strappo.
2. Controllare che gli spessori di stampa e il settaggio della macchina siano corretti. In alcuni casi è consigliabile utilizzare caucciù dal migliore rilascio.
3. Aerare la carta non stampata per rimuovere fibre/polvere dalla pila.
Problema: l’inchiostro si accumula sul cilindro durante la fase di stampa.
Cause:
1. Tempi troppo ristretti tra la stampa della bianca e della volta.
2. Inadeguata sequenza di stampa e/o sovrapposizione di diversi colori.
3. Supporto sensibile al rilascio dell’inchiostro.
4. Pressione di stampa eccessiva (caucciù-lastra-cilindro).
5. Scelta non corretta del caucciù.
6. Inchiostro emulsionato
Soluzioni:
1. Sostituire l’inchiostro con una serie dal setting più lento. Sostituire la carta con una qualità meno sensibile. Rallentare il setting dell’inchiostro aggiungendo il Linseed Oil 4 nell’inchiostro.
2. Se possibile modificare la sequenza di stampa stampando prima le aree di maggiore coprenza.
3. Sostituire la carta con una meno sensibile. Aggiungere un reducer all’inchiostro.
4. Controllare la correttezza degli spessori di stampa (caucciù-lastra-cilindro) e il settaggio della macchina; regolare se necessario.
5. Consultare il nostro Servizio Assistenza Tecnica per una scelta adeguata.
6. Controllare l’equilibrio acqua-inchiostro
Problema: controstampa: l’inchiostro viene controstampato sul retro del foglio precedentemente posizionato in pila; blocking: i fogli si attaccano tra di loro.
Cause:
1. Quantità eccessiva di inchiostro.
2. Combinazione carta/inchiostro dal setting troppo lento.
3. Quantità insufficiente di polvere antiscartino - Altezza/peso della pila di polvere antiscartino.
4. Altezza/peso della pila troppo elevati.
5. Temperatura della pila troppo elevata.
Soluzioni:
1. Sostituire con un inchiostro a più elevata resa colorante per ridurre lo spessore sulla superficie del foglio. Cercare di ridurre la quantità di inchiostro attraverso la configurazione UCR in prestampa.
2. Sostituire carta e/o inchiostro al fine di ottenere un setting adeguato e limitare la quantità di inchiostro fresco presente in pila.
3. Aumentare la quantità di polvere antiscartino o sostituirlo con uno più adeguato (granulometria maggiore).
4. Ridurre l’altezza della pila per minimizzare la pressione tra i fogli.
5. Aerare la pila per diminuire la temperatura. Si consiglia di utilizzare un forno IR solo su supporti dal rapido fuori polvere. Da considerare che su supporti non assorbenti la temperatura aumenterà.
Problema: l’inchiostro stampato sembra asciutto. Ciò nonostante, la stampa offre poca resistenza meccanica allo sfregamento (lavorazioni successive, piegatura, taglio, utilizzo finale).
Cause:
1. Carta sensibile all’abrasione.
2. Presenza di elevato spessore di inchiostro.
3. Inchiostro non completamente asciutto.
Soluzioni:
1. Utilizzare una vernice (grassa, acrilica, UV) per proteggere lo stampato. Sostituire la carta con una di qualità meno sensibile.
2. Cercare di ridurre lo spessore di inchiostro attraverso la configurazione UCR in prestampa o prevedere un tempo di essiccazione più lungo.
3. Sostituire la serie con una ad essiccazione più rapida per velocizzare il processo. Aggiungere l’essiccante all’inchiostro per aumentare la velocità di essiccazione. Ridurre l’apporto di acqua durante la fase di stampa ad un livello minimo. Controllare la soluzione di bagnatura per superare problemi di dosaggio non corretto.
Problema: inconsistente riproduzione del colore tra la prova di stampa e la stampa stessa o tra diversi lavori.
Cause:
1. Supporti diversi.
2. Uso di differenti cataloghi pantone®
3. Possibili target e misurazioni dei parametri LAB errati. Strumento non correttamente tarato.
4. Incorretti parametri di prestampa durante la conversione dei file. Profili ICC e curve di macchina incorretti
Soluzioni:
1. Utilizzare lo stesso supporto del campione da imitare. Allineare le specifiche (ad es. dot gain) nella fase di prestampa. Nel caso di tinte pantone®, è importante che l’inchiostro sia formulato sulla stessa carta che verrà poi usata per la stampa.
2. Cliente finale, stampatore e produttore di inchiostro devono utilizzare la stessa edizione del catalogo pantone® (anno di stampa).
3. Confermare i corretti parametri LAB e verificare le impostazioni dello strumento di misurazione.
4. Verificare le curve di stampa e la correttezza della conversione degli spazi colore (ICC)
Problema: l’inchiostro emulsionato si trasferisce anche sulle aree non stampanti come fosse un fondino retinato.
Cause:
1. Concentrazione non corretta di soluzione di bagnatura.
2. Equilibrio acqua/inchiostro non corretto.
3. Pressione troppo elevata tra lastra e caucciù.
4. Settaggio o durezza de rulli di bagnatura o inchiostratori non corretti.
5. Inchiostro non sufficientemente resistente alla soluzione di bagnatura.
6. Esposizione o sviluppo errati delle lastre.
7. Uso eccessivo di detergenti, soluzioni di lavaggio.
8. La patinatura della carta contamina l’utilità di stampa.
Soluzioni:
1. Regolare il dosaggio dell’additivo di bagnatura.
2. Vedere equilibrio acqua/inchiostro.
3. Controllare che lo spessore del rivestimento e il settaggio della macchina siano corretti; regolare se necessario.
4. Regolare i rulli secondo le specifiche del produttore; controllare la durezza dei rulli e sostituirli se necessario.
5. Utilizzare un inchiostro più strutturato. Sostituire la soluzione di bagnatura con una meno emulsificante.
6. Sostituire le lastre se necessario. Regolare il processo di preparazione delle lastre. Stoccare le lastre lontano da fonti di calore e umidità.
7. Lavare, rimuovere il detergente con acqua o wash e cambiare il prodotto di lavaggio.
8. Utilizzare un inchiostro a basso tiro, ottimizzare i parametri della bagnatura e della pressione.
Problema: il fondo pieno del foglio mostra l’immagine stampata sull’altro lato.
Cause:
1. Tipologia di carta.
2. Intertempi non corretti tra la stampa della bianca e della volta.
3. Quantità di inchiostro elevata.
Soluzioni:
1. Sostituire la carta con una qualità che presenti una tendenza minore all’effetto fantasma (es. meno sbiancanti ottici).
2. Stampare il più velocemente possibile entrambi i lati. Aerare la pila.
3. Ridurre la quantità di inchiostro sul foglio attraverso la configurazione UCR in prestampa.
4. Stampare completamente un lato (inchiostro/vernice) e successivamente l’altro.
Problema: il film di inchiostro non accetta la sovrapposizione del successivo.
Cause:
1. Tiro degli inchiostri fuori sequenza.
2. Resa colorante non bilanciata correttamente.
3. Inchiostri non correttamente bilanciati in macchina.
4. Equilibrio acqua/inchiostro non corretto.
5. Cattivo trasferimento dell’inchiostro dal caucciù.
6. Registro impreciso.
7. Fogli stampati non corrispondenti alle prove fornite.
Soluzioni:
1. Regolare l’inchiostro per avere un tiro progressivamente più basso.
2. Regolare l’inchiostro per avere progressivamente un maggior film ideale per un’ottima sovrapposizione.
3. Ridurre la quantità di bagnatura ad un livello minimo (smearing point). Utilizzare un inchiostro a resa inferiore per aumentare/stabilizzare la quantità di inchiostro sui rulli.
4. Vedere equilibrio acqua/inchiostro.
5. Concordare la scelta dei caucciù con il Servizio di Assistenza Tecnica; sostituire se necessario. Controllare i parametri del rivestimento.
6. Regolare il registro.
7. Vedere variazione del colore.
Problema: l’immagine del lavoro precedente è visibile sul lavoro successivo in stampa.
Cause:
1. Superficie del caucciù impressa (rigonfiata) nell’area di stampa.
2. Residui di inchiostro/carta sulla superficie del caucciù.
Soluzioni:
1. Controllare la compatibilità dell’inchiostro e del lavaggio con i caucciù (es. caucciù EPDM non adatti a inchiostri convenzionali). Sostituire il caucciù se necessario.
2. Controllare i parametri del lavaggio. Lavare con un rigeneratore per rimuovere i residui, se necessario.
